法拉利等豪华车企开始采用铝线，汽车线束能否全面实现“铜转铝”？

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<article><section data-type="rtext"><img data-alt="" src="//img.huanqiucdn.cn/dp/api/files/imageDir/46e87f273675886fddf5205c30ddb5ce.jpg?imageView2/2/w/1260" />近日，据路透社报道，随着新能源汽车轻量化需求不断提升，以及国际铜价持续高位运行，法拉利等传统豪华车企正加速采用铝制线束代替铜线，汽车行业延续近两个世纪的“铜线时代”正悄然开始出现新的变化。“铜退铝进”时代开启据报道，法拉利表示，自去年起已在296混动车型中导入铝制高压线束，并进一步扩展至首款纯电车型Luce。另一德国品牌称，其自2011年便开始尝试使用铝导体，如今最新一代电驱平台已经在高压、低压系统中大量采用铝线。报道还提到，Stellantis也已开始在部分车型中以铝线替代铜线。
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 汽车线束一向被称为整车的“神经系统”，负责连接动力系统、动力电池、智能驾驶、座舱等各类电子电气部件。以往，铜线凭借优异的导电性能、可靠性和成熟工艺，一直是行业的主流材料。有行业人士介绍，汽车线束从功能上大致可分为两种。一种是运载驱动执行元件电力的电力线，负责将电流输送到各个需要动力的部件，保障汽车的动力输出与各项功能的正常运转；另一种是传递传感器输入指令的信号线，能够敏锐地感知汽车各个部位的状态信息，并将这些信息及时准确地传递给汽车的“大脑”控制系统，从而实现汽车的智能控制与精准操作。长期以来，铜在汽车线束材料领域占据着主导地位，这主要归因于其卓越的导电性能。铜的电阻率极低，能够在传输电流时将能量损耗降至最低，确保电力高效稳定地输送到汽车的各个部件，为汽车的高性能运行提供坚实保障。与此同时，铜具备良好的机械性能，包括较高的抗拉强度和出色的延展性，使其在汽车复杂的振动和温度变化环境中，依然能够保持稳定的物理形态和电气性能，极大地提高了线束的可靠性和耐用性。此外，经过长期的工业实践与发展，围绕铜材料的加工工艺已相当成熟，从线缆的拉丝、绞合到绝缘层的包覆，每一个环节都有标准化的操作流程和质量控制体系，这使得基于铜材料的汽车线束在生产过程中能够保证高度的一致性和稳定性，为汽车制造企业提供了可靠的供应保障。铝制线束崭露头角在新能源汽车蓬勃发展的浪潮下，汽车行业正在经历一场深刻的变革，其中汽车线束材料的选择也悄然发生着变化，铝制线束逐渐崭露头角，开始在汽车制造领域中占据一席之地。而铜价的持续上升，也在倒逼这一改变的提速。据报道，伦敦金属交易所（LME）的数据显示，铜价从以往较为稳定的常规区间每吨7313欧元，一路飙升至2026年上半年的新高13160欧元，并创下历史新高。尽管此后有所回落，但目前仍稳定在每吨11663欧元左右。与之形成鲜明对比的是，铝价却一直维持在相对较低的水平，目前铝的现货价格仅为每吨2719欧元，铜价几乎是铝价的4倍有余。如此巨大的价差，使得铝在原材料采购成本上展现出了极大的优势。对于汽车制造企业而言，原材料成本在整车生产成本中占据着相当大的比重，而线束作为汽车生产中不可或缺的零部件，其材料成本的高低直接影响着整车的制造成本。采用铝制线束，仅仅在材料采购环节，就能为车企节省大量的成本。除了成本优势，铝制线束在综合性能等方面也表现出色。从生产加工环节来看，铝的密度小，质量轻，在加工过程中所需的能源消耗相对较少，这降低了生产过程中的能耗成本；同时，铝的加工工艺虽然也有其独特之处，但整体上与铜的加工工艺相比，设备投资和工艺复杂性在某些方面具有一定优势，进一步降低了生产成本。在运输环节，由于铝制线束重量更轻，运输过程中的物流成本也随之降低。综合这些因素，整车应用铝制线束可降低约20%的综合成本，这对于追求降本增效的车企而言，无疑是一个现实选择。同时，轻量化正成为汽车设计与制造领域的关键追求。新能源汽车尤其是纯电动汽车，其续航里程在很大程度上受到车辆重量的影响。根据行业内的普遍经验，理论上每减少10公斤车身重量，就能够增加约1%的续航里程。而车载电池的容量是有限的，因此减轻车身重量可以有效降低能耗，提升续航里程。铝制线束在轻量化方面具有明显的优势。铝的密度仅为铜的约三分之一，这使得铝制线束相比铜制线束在重量上有大幅降低。据法拉利介绍，其在296混动车型中导入铝制高压线束后，通过实际测试与优化，整车线束总重量最多可节省20% 。这看似只是线束重量的减少，但在汽车这个追求极致性能与效率的复杂系统中，每一处重量的降低都能带来整体性能的提升。对于追求极致操控性能的跑车而言，减轻车身重量可以降低车辆的惯性，提升车辆的操控灵敏度与响应速度，使驾驶者能够更加精准地控制车辆的行驶轨迹，在高速行驶与弯道驾驶中展现出更为卓越的操控性能；而对于纯电和混动车型来说，减轻重量则直接转化为续航里程的提升，这对于解决消费者的“里程焦虑”，增强产品的市场竞争力具有重要意义。铜铝共存或是趋势行业人士称，不同类型的汽车对于性能有着不同的侧重与追求，而铝制线束能够很好地满足跑车以及新能源汽车（纯电、混动）的特定性能需求。对于以速度与操控为灵魂的跑车而言，如法拉利旗下的众多车型，整车的轻量化设计与性能优化是至关重要的。法拉利在其296混动车型以及首款纯电车型 Luce 上采用铝制高压线束，正是基于对整车性能的极致追求。铝制线束不仅能够减轻车身重量，提升操控性能，还能在一定程度上优化车辆的动力传输与电气系统性能。在跑车高速行驶过程中，电气系统需要稳定、高效地运行，铝制线束能够在保证信号传输与电力输送的同时，更好地适应车辆的振动、高温等复杂工况，为跑车的高性能运行提供可靠保障。对于纯电和混动车型来说，续航里程和电池性能是消费者关注的核心指标。铝制线束的应用可以有效减轻车身重量，降低能耗，从而提升续航里程。同时，随着新能源汽车技术的不断发展，电池的能量密度与充放电效率也在不断提升，这就要求电气系统能够更好地与之匹配。铝制线束在满足电力传输需求的同时，能够通过优化设计，降低电阻，减少能量损耗，提高电池的使用效率，进一步提升整车的性能表现。此外，在新能源汽车的高压系统中，铝制线束可以通过合理的线径设计与结构优化，满足高电压、大电流的传输需求，确保车辆在不同工况下都能稳定运行。但也有专家指出，尽管铝制线束在成本、轻量化和适配特定车型性能等方面展现出诸多优势，但要实现全面替代铜线，目前来看还面临着诸多挑战，短期内难以成为现实。因为铝的导电率相对较低，仅约为铜的61%。这意味着在相同的电流传输要求下，铝线需要更大的线径才能达到与铜线相同的载流能力。例如，传统0.35mm²铜线（重量3.9g/m）可由0.75mm²铝线替代，重量降至3.1g/m，减重约21%；0.5mm²铜线可对应1.25mm²铝线，重量由5.4g/m降至5.0g/m；2.0mm²铜线则可采用2.5mm²铝线替代，重量由21.2g/m降至11.7g/m，减重幅度达到45%。这也反映出铝线替代铜线中，尽管由于铝的导电率低于铜，需要采用更大的线径才能达到相同载流能力，但即便如此，整体重量仍明显下降。有行业人士认为，展望未来，汽车线束材料的发展并不会走向单一的全面“铝替代铜”之路，而是铜和铝凭借各自独特的性能优势，在不同的应用场景和需求下实现共存与互补。其中，在高压供电线路领域，铝制线束凭借其显著的轻量化优势和成本优势，正在快速渗透并占据越来越大的市场份额。对于新能源汽车而言，高压系统中的线束需要传输高电压、大电流，对重量和成本的控制尤为关键。铝制线束可以通过增大截面积、优化热管理等技术手段，满足高压系统的载流需求，同时减轻车身重量，提升续航里程。而在低压信号传输和安全关键部位，铜制线束则凭借其卓越的稳定性和可靠性，依然保持着不可替代的地位。低压信号传输对信号的准确性和抗干扰能力要求极高，铜的良好导电性和稳定的电气性能能够确保信号在传输过程中不受干扰，准确无误地传递到各个电子控制单元。此外，在一些对空间布局和线束柔韧性要求较高的区域，如车内的仪表板线束、车门线束等，铜线束也因其较小的线径和良好的柔韧性，能够更好地适应复杂的布线环境。总之，未来汽车线束材料的选择将更加多元化和精细化，车企会根据不同车型的定位、性能需求以及成本考量，来选用铜制线束和铝制线束，以实现整车性能的最优化。这不仅是材料技术的进步，更是汽车行业在追求降本的同时，必须符合高性能、高安全性、高可靠性的必然选择。</section></article>

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